Hier finden Sie Erklärungen und Definitionen zu Themen, Methoden und Werkzeugen.
Richtig angewendet, unterstützt das in Japan entwickelte A3-Problemlösungsblatt sowohl den kontinuierlichen Verbesserungsprozess in den Unternehmen als auch den Strategieentwicklungs- oder Entscheidungsprozess. Verschiedene Arten von A3-Reporten visualisieren einen systematischen Denkprozess und helfen so exzellenten Unternehmen in ihrer Weiterentwicklung.
Die optische Darstellung von Informationen über Arbeitsabläufe, Produktionsstörungen und Ergebnisse sorgt in der Produktion für Transparenz. Sie fördert die Identifikation der Mitarbeiter mit dem Unternehmen, dem Arbeitsbereich und der Arbeitsaufgabe. Die visuelle Produktionssteuerung (ANDON) wird so zu einem wichtigen Beitrag zur schlanken und fähigen (Lean-) Produktion.
Benchmarking bietet Unternehmen die Möglichkeit des kontinuierlichen Vergleichs der eigenen Leistungen mit denen des Wettbewerbs oder den Unternehmen, die als die Besten gelten. Es gilt, Best Practices zu identifizieren, damit Wettbewerbsvorteile geschaffen werden können.
Im Rahmen von Kundenbefragungen wird untersucht, in welchem Maße einzelne Produktmerkmale und deren Kombinationen von den potenziellen Nutzern bevorzugt werden. Die Befragungen beziehen sich auf ein fiktives Gesamtprodukt, in deren Folge dann die Merkmale einzelner Eigenschaften entwickelt werden. Die ConjointAnalyse dient dazu, Marktpotenzial und Preispolitik abzuschätzen.
Seinen Ursprung hat die Methode an der Stanford University in den 1950er Jahren. Bis zur heutigen Zeit wurden diverse Prozessmodelle für Design Thinking entwickelt. Führende Persönlichkeiten und Institute dahinter sind die: Design- und Innovationsberatung IDEO, das Hasso-Plattner-Institut und die Standford d.school. Das Hasso-Plattner-Institut beschreibt einen fünf-stufigen Prozess. Dieser besteht aus den Phasen Empathize, Define, Ideate, Prototype und Test. Design Thinking ist eine Disziplin, welche die Methodik und Sensibilität eines Designers nutzt, um die Bedürfnisse und Wünsche einer Kundengruppe (Wünschbarkeit) zu realisieren. Dabei müssen die technologische Machbarkeit und die Wirtschaftlichkeit der Idee für das Unternehmen mitberücksichtigt werden. Eine Innovation, aus Sicht des Design Thinking, ist die Schnittmenge dieser drei Aspekte.
Mit den Werkzeugen der statistischen Versuchsplanung Design of Experiments werden Produkte, Prozesse und Systeme so gestaltet, dass sie möglichst unempfindlich gegenüber Störeinflüssen sind. Das Modell geht davon aus, dass jede Abweichung einen größeren finanziellen Verlust bedeutet.
Design Review Based on Failure Mode wurde von Toyota entwickelt. Das Vorgehen ist aus der Erkenntnis entstanden, dass konstruktive Änderungen ein sehr großes Fehlerpotenzial enthalten. Durch die Kombination eines Design Reviews mit der Vorgehensweise der FMEA stellt DRBFM eine Systematik mit kreativem Freiraum dar.
Im Rahmen internationaler Vernetzungen bei der Herstellung von Gütern wächst die Abhängigkeit der Unternehmen von ihren Lieferanten. Zur Risikominimierung wurden eine ganze Reihe von Methoden eingeführt. Die Erstmusterprüfung erbringt den konkreten Nachweis, dass ein Lieferant die geforderten Qualitätseigenschaften seiner Werkstücke und Baugruppen unter Serienbedingungen leisten kann. Die Prüfung wird durch den Lieferanten oder den Abnehmer und von unabhängigen Prüfinstituten durchgeführt.
FMEA ist eine Analysemethode, mit der potenzielle und tatsächliche Risiken in Produkten, in Prozessen und sonstigen technisch-organisatorischen Bereichen ermittelt werden können. In der Automobilindustrie und bei ihren Zulieferern ist die FMEA seit Jahren Standard. Als präventives Risikomanagement gewinnt sie in vielen anderen Bereichen an Bedeutung.
Frontloading bezeichnet die Verlagerung von Problemidentifikation und -lösung auf die frühen Phasen eines Innovations- und Entwicklungsprozesses. So lassen sich möglichst wichtige Produktentscheidungen durch virtuelle Versuche absichern. Fehlfunktionen werden schon sehr früh erkannt, die Produktqualität gesteigert, die „Time-to-Market“ verkürzt und Anlaufprobleme reduziert.
Fehlerquellen zu erkennen und Funktionsausfälle zu vermeiden, erfordert während der Planung und Entwicklung eine systematische Analyse möglicher kritischer Pfade. Die Fehlerbaumanalyse nach DIN 25424 wurde entwickelt, um auch vernetzte Funktionsstrukturen zu analysieren und brauchbare Vorhersagen über das Ausfallverhalten zu machen.
Oder auch Integrierte Managementsysteme ist die Verheiratung von mehreren (zertifizierbaren) Managementsystemen unter einem Dach. Bei der Umsetzung empfehlen wir den Weg der (1) Konzeption (Bestandsaufnahme, Unterlagensichtung, etc.), (2) Analyse (Soll – Ist- Vergleich, Interne Vorschriften, Gesetze, etc.), (3) Integrationsmatrix oder Redundanzmatrix erstellen und anschließend (4) Umsetzung.
Der Netzplan ist ein Instrument zur Planung und Steuerung von Projekten. Der Netzplan zeigt auf grafische Weise die logische und zeitliche Abfolge von Teilvorgängen. Der Großteil der erhältlichen Projektmanagementsoftware unterstützt die Netzplantechnik – die Darstellung in Form von Kästchen, angereichert mit Eigenschaften und Pfeilen ist den wenigsten Projektmitarbeitern unbekannt. Doch was steckt dahinter? Wie berechnet sich der von der Software ausgegebene kritische Pfad? Welche verschiedenen Möglichkeiten gibt es?
Der PDCA Zyklus beschreibt den Umgang mit Verbesserungsvorschlägen, von Mitarbeitern oder dedizierten Arbeitsgruppen. Diese werden im Kaizen mithilfe des PDCA Zyklus gestetet und auf Nutzbarkeit überprüft.
P = Plan
D = Do
C = Check
A = Act
Es werden also sämtliche Vorgänge im Unternehmen ständig analysiert und verbessert. Wenn eine Verbesserung umgesetzt wurde, wird diese als Standard festgelegt und somit in das Prozessmodell des Unternehmens dauerhaft integriert- um später möglicherweise selbst wieder laufend Gegenstand von Verbesserungen zu sein.
Poka Yoke ist eine Methode, Fehler im Produkt, die aus menschlichen Fehlhandlungen im Fertigungsprozess entstanden sind, zu vermeiden. Die Idee des reinen Poka Yoke Konzeptes entwickelt technisch einfache Lösungen, die Fehler komplett auszuschließen.
Fertigungsprozesse können mit Hilfe geeigneter statistischer Modelle simuliert werden. Damit wird es möglich, Prognosen auf die Fähigkeit der Prozesse in Beziehung zu den qualitativen Anforderungen zu stellen. Durch geeigneten Methodeneinsatz kann so die Produktivität beeinflusst und erheblich verbessert werden. Prozessfähigkeit und Prozessbeherrschung bilden in Kombination die optimalen Voraussetzungen hoher Produktivität.
Qualitätsprüfungen sind für die gesamte Produktentstehung bis zur Auslieferung an den Kunden unerlässlich. Die Prüfplanung ist der zentrale Prozess eines CAQ Systems. In der Planungsphase wird festgelegt, was, wo, wann und wie zu prüfen ist. Prüfdatendokumentation und Verfügbarkeit geeigneter Prüf- und Messmittel sind zu klären. Die Komplexität erfordert ein hohes Maß an Sach- und Fachkenntnissen und Erfahrung.
Quality Function Deployment ist eine Planungsmethode. Zielkonflikte zwischen Kundenerwartungen, Wettbewerbsfähigkeit und Zielkosten werden an der Schnittstelle zwischen Kunden und Unternehmen gesteuert. QFD arbeitet mit dem House of Quality, einem Dokumentations- und Diskussionspapier.
Leitfaden zum Aufbau und Betrieb effektiver Regelkreise in Fertigung, Entwicklung oder Vertrieb. Die Regelung der Erfassung des Ist-Zustandes und der Veränderung der Stellgrößen ist das Ziel. Dem Zeitverhalten kommt dabei eine große Bedeutung zu. Qualitätsregelkreise lassen sich in allen Bereichen des Unternehmens installieren und in übergeordneten Regelkreisen zusammenfassen.
Reklamationen sind Rückmeldungen vom Kunden, den Vertriebsstellen oder aus der eigenen Fabrik, die auf Abweichungen und Fehler hinweisen. Richtig erfasst und ausgewertet, sind sie eine wertvolle Quelle zur ständigen Verbesserung der eigenen Fähigkeiten und zur Vermeidung kostenintensiver Fehlerbehandlung. Die Reklamationsdaten sind Bestandteil des gesamten Qualitätsdatenmanagements.
Ein Hauptanliegen der Normrevision von 2015 ist es, einen systematischen und durchgängigen Ansatz zur Chancen- und Risikobetrachtung einzuführen, anstatt Vorbeugung als eine isolierte Komponente des QMS zu behandeln. Durch die Einführung des risikobasierten Denkens wird das QMS ein Instrument, um Risiken frühzeitig erkennen und zu bewerten und ggf. durch geeignete Maßnahmen zu reduzieren. Da mit der Revision der ISO 9001 die Kernaufgabe eines QMS darin besteht, vorbeugend zu wirken, enthält die Norm konsequenterweise keinen separaten Abschnitt mehr zu vorbeugenden Maßnahmen.
Shopfloor Management ist ein Führungsinstrument welches auf Kommunikation, Visualisierung, Standardisierung sowie Problemlösung und kontinuierlicher Verbesserung basiert. Dabei ist dies als ein Organisationsmodell zu sehen, es beinhaltet definierte Aufgaben, Regeln und Werkzeuge für alle am Prozess beteiligten Personen. Es gilt als die operative Umsetzung der Lean - Prinzipien.
Qualitätsregelkarten sind in der Industrie weit verbreitet und gehören zum Standard des fertigungsnahen Qualitätsmanagements. Sie dienen dem Nachweis und der Dokumentation.
Standardisierung meint im eigentlichen Wortsinn eine Vereinheitlichung von Maßen, Typen, Verfahrensweisen. Ziel ist die Schaffung gemeinsamer Standards, respektive Parameter (beispielsweise bei Werkzeugen, Produktions- oder Softwarekomponenten.
Standardisierung (PDCA Zyklus - Plan Do Check Act) stellt eine ständige Analyse und Verbesserung aller Prozesse in einem Unternehmen dar. Die dauerhafte Integrität der Verbesserung im Unternehmen wird durch die Formulierung eines Standards sichergestellt.
Die Verbesserung des Systems kann nur durch den Standard, also eine einheitliche Vorgehensweise erreicht werden (Abgrenzung zu individuell besonders guten Leistungen, die aber das System nicht voranbringen).
Tag für Tag verlieren Unternehmen viel Geld, weil sie sich mit unrealistischen Toleranzen herumschlagen müssen. Die verbreitete Praxis der Worst-Case Tolerierung führt hier nicht weiter. Die Realität von Fertigung und Montage ist statistisch. Darum muss auch die Tolerierung eine realistische Sicht der Streuung von Merkmalen berücksichtigen und sich der Statistik öffnen. Die geeigneten Software-Möglichkeiten sind allseits vorhanden und müssen nur dafür genutzt werden.
Der Kundentakt ist die Produktionsgeschwindigkeit, in der Regel in Stück pro Sekunde oder Minute. Der Kundentakt ist an der Kundennachfrage ausrichtet und gibt an wie viele Güter in einer Zeiteinheit produziert werden müssen, um die Kundennachfrage zu erfüllen.
Taktzeit= Nettoarbeitszeit pro Zeiteinheit/Kundenbedarf pro Zeiteinheit
In einem Taktzeitdiagramm (Operators Balance Chart) werden die einzelnen Zykluszeiten eines Herstellungsprozesses mit dem Kundentakt (Taktzeit) verglichen. In dem Diagramm können zusätzlich Verschwendungsarten und Schwankungen abgebildet werden.
Für das Toyota Produktionssystem oder auch Lean Production bzw. schlanke Produktion genannt, gibt es keine geschlossene Theorie, was sich auch in einer Vielzahl von Synonymen und sich überschneidenden Begriffen und Ideen widerspiegelt. Es sind vielmehr die einzelnen Grundsätze und Methoden sowie deren unternehmensspezifische Vernetzung, die zu den verschiedenen Ausprägungen führen. Zur Realisierung dieser Grundsätze wurden verschiedene Konzepte, Prinzipien und Werkzeuge entwickelt, die Bestandteil der Schlanken Produktion sind und von denen viele überraschend einfach umzusetzen sind.
Die Methode TRIZ beruht auf einer Analyse von zahlreichen Patenten durch Genrich Altshuller. Daraus hat sich eine systematische Vorgehensweise entwickelt, die Ingenieure bei der Lösung schwieriger Aufgabenunterstützt. Grundlage dieser Innovationsprinzipien ist die Erkenntnis, dass die Lösung von Widersprüchen die Grundvoraussetzung für jede Innovation ist.
Die Validierung soll sicherstellen, dass ein Prozess auch in Zukunft mit an Sicherheit grenzender Wahrscheinlichkeit den gestellten Anforderungen gerecht wird. Ausgehend von dieser Anforderung hat die Validierung einen organisatorischen Aspekt und, siehe „Wahrscheinlichkeit“, auch einen statistischen.
Die Wertanalyse ist ein Verfahren, Kosten aufzuspüren, die auf den Wert des Produktes für den Kunden keinen oder einen geringen Einfluss haben. DIN EN 12973 beschreibt Methoden, die Durchführung und die notwendigen Qualifikationen. Die Wertanalyse kann zur Kostenoptimierung bestehender Konstruktionen, aber auch zur Entwicklung von Neuprodukten eingesetzt werden.
Die Wertstromanalyse betrachtet die Wertschöpfung vom Endprodukt bis zum Lieferanten. Dabei werden wertschöpfende und nicht wertschöpfende Tätigkeiten und Prozesse identifiziert. Danach wird ein Ablauf entwickelt, der frei ist von nicht wertschöpfenden Aktivitäten. Die Wertstromanalyse visualisiert die Abläufe und ermöglicht die effektive Unternehmenskommunikation.
Hierbei handelt es sich um die 5 wichtigsten Faktoren, die immer wieder überprüft werden müssen.
Bei der 5s Methode bzw. der 5a Methode handelt es sich um ein fünfstufiges Verfahren zur Verbesserung der Arbeitsplatzeffizienz, die jeder Mitarbeiter zu beherzigen hat, wenn Kaizen funktionieren soll:
Ein 8D-Report ist ein Dokument, dass im Rahmen des Qualitätsmanagements bei einer Reklamation zwischen Lieferant und Kunde ausgetauscht wird. Er ist Bestandteil eines Reklamationsmanagements. Der 8D-Report ist standardisiert und als Vorgabe im Rahmen der IATF 16949 in der Automobilindustrie eingeführt. Der Kunde wird fortlaufend über den Stand der Korrekturmaßnahmen informiert und kann sich sachkundig in die Problemlösung einbringen.
