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FAQ Akademie Beratung und Weiterbildung
 
 

Häufig gestellte Fragen (FAQ) und ihre Antworten!

 

Hier finden Sie Erklärungen und Definitionen zu Themen, Methoden und Werkzeugen.

 
 
 

Glossar

 

Richtig angewendet, unterstützt das in Japan entwickelte A3-Problemlösungsblatt sowohl den kontinuierlichen Verbesserungsprozess in den Unternehmen als auch den Strategieentwicklungs- oder Entscheidungsprozess. Verschiedene Arten von A3-Reporten visualisieren einen systematischen Denkprozess und helfen so exzellenten Unternehmen in ihrer Weiterentwicklung.

Die optische Darstellung von Informationen über Arbeitsabläufe, Produktionsstörungen und Ergebnisse sorgt in der Produktion für Transparenz. Sie fördert die Identifikation der Mitarbeiter mit dem Unternehmen, dem Arbeitsbereich und der Arbeitsaufgabe. Die visuelle Produktionssteuerung (ANDON) wird so zu einem wichtigen Beitrag zur schlanken und fähigen Produktion.

Benchmarking bietet Unternehmen die Möglichkeit des kontinuierlichen Vergleichs der eigenen Leistungen mit denen des Wettbewerbs oder den Unternehmen, die als die Besten gelten. Es gilt, Best Practices zu identifizieren, damit Wettbewerbsvorteile geschaffen werden können.

Im Rahmen von Kundenbefragungen wird untersucht, in welchem Maße einzelne Produktmerkmale und deren Kombinationen von den potenziellen Nutzern bevorzugt werden. Die Befragungen beziehen sich auf ein fiktives Gesamtprodukt, in deren Folge dann die Merkmale einzelner Eigenschaften entwickelt werden. Die ConjointAnalyse dient dazu, Marktpotenzial und Preispolitik abzuschätzen.

Mit den Werkzeugen der statistischen Versuchsplanung Design of Experiments werden Produkte, Prozesse und Systeme so gestaltet, dass sie möglichst unempfindlich gegenüber Störeinflüssen sind. Das Modell geht davon aus, dass jede Abweichung einen größeren finanziellen Verlust bedeutet.

Design Review Based on Failure Mode wurde von Toyota entwickelt. Das Vorgehen ist aus der Erkenntnis entstanden, dass konstruktive Änderungen ein sehr großes Fehlerpotenzial enthalten. Durch die Kombination eines Design Reviews mit der Vorgehensweise der FMEA stellt DRBFM eine Systematik mit kreativem Freiraum dar.

Im Rahmen internationaler Vernetzungen bei der Herstellung von Gütern wächst die Abhängigkeit der Unternehmen von ihren Lieferanten. Zur Risikominimierung wurden eine ganze Reihe von Methoden eingeführt. Die Erstmusterprüfung erbringt den konkreten Nachweis, dass ein Lieferant die geforderten Qualitätseigenschaften seiner Werkstücke und Baugruppen unter Serienbedingungen leisten kann. Die Prüfung wird durch den Lieferanten oder den Abnehmer und von unabhängigen Prüfinstituten durchgeführt.

FMEA ist eine Analysemethode, mit der potenzielle und tatsächliche Risiken in Produkten, in Prozessen und sonstigen technisch-organisatorischen Bereichen ermittelt werden können. In der Automobilindustrie und bei ihren Zulieferern ist die FMEA seit Jahren Standard. Als präventives Risikomanagement gewinnt sie in vielen anderen Bereichen an Bedeutung.

Frontloading bezeichnet die Verlagerung von Problemidentifikation und -lösung auf die frühen Phasen eines Innovations- und Entwicklungsprozesses. So lassen sich möglichst wichtige Produktentscheidungen durch virtuelle Versuche absichern. Fehlfunktionen werden schon sehr früh erkannt, die Produktqualität gesteigert, die „Time-to-Market“ verkürzt und Anlaufprobleme reduziert.

Fehlerquellen zu erkennen und Funktionsausfälle zu vermeiden, erfordert während der Planung und Entwicklung eine systematische Analyse möglicher kritischer Pfade. Die Fehlerbaumanalyse nach DIN 25424 wurde entwickelt, um auch vernetzte Funktionsstrukturen zu analysieren und brauchbare Vorhersagen über das Ausfallverhalten zu machen.

Die Idee der ständigen Verbesserung aller Ressourcen basiert auf dem Deming Cycle: Plan-Do-Check-Act. Im Bemühen um ständige Qualitätsverbesserung werden eine Reihe von Methoden angewandt, die zur Fehleranalyse und zur Generierung von Veränderungsmaßnahmen geeignet sind.

Der Netzplan ist ein Instrument zur Planung und Steuerung von Projekten. Der Netzplan zeigt auf grafische Weise die logische und zeitliche Abfolge von Teilvorgängen. Der Großteil der erhältlichen Projektmanagementsoftware unterstützt die Netzplantechnik – die Darstellung in Form von Kästchen, angereichert mit Eigenschaften und Pfeilen ist den wenigsten Projektmitarbeitern unbekannt. Doch was steckt dahinter? Wie berechnet sich der von der Software ausgegebene kritische Pfad? Welche verschiedenen Möglichkeiten gibt es?

Poka Yoke ist eine Methode, Fehler im Produkt, die aus menschlichen Fehlhandlungen im Fertigungsprozess entstanden sind, zu vermeiden. Die Idee des reinen Poka Yoke Konzeptes entwickelt technisch einfache Lösungen, die Fehler komplett auszuschließen.

Fertigungsprozesse können mit Hilfe geeigneter statistischer Modelle simuliert werden. Damit wird es möglich, Prognosen auf die Fähigkeit der Prozesse in Beziehung zu den qualitativen Anforderungen zu stellen. Durch geeigneten Methodeneinsatz kann so die Produktivität beeinflusst und erheblich verbessert werden. Prozessfähigkeit und Prozessbeherrschung bilden in Kombination die optimalen Voraussetzungen hoher Produktivität.

Qualitätsprüfungen sind für die gesamte Produktentstehung bis zur Auslieferung an den Kunden unerlässlich. Die Prüfplanung ist der zentrale Prozess eines CAQ Systems. In der Planungsphase wird festgelegt, was, wo, wann und wie zu prüfen ist. Prüfdatendokumentation und Verfügbarkeit geeigneter Prüf- und Messmittel sind zu klären. Die Komplexität erfordert ein hohes Maß an Sach- und Fachkenntnissen und Erfahrung.

Quality Function Deployment ist eine Planungsmethode. Zielkonflikte zwischen Kundenerwartungen, Wettbewerbsfähigkeit und Zielkosten werden an der Schnittstelle zwischen Kunden und Unternehmen gesteuert. QFD arbeitet mit dem House of Quality, einem Dokumentations- und Diskussionspapier.

Leitfaden zum Aufbau und Betrieb effektiver Regelkreise in Fertigung, Entwicklung oder Vertrieb. Die Regelung der Erfassung des Ist-Zustandes und der Veränderung der Stellgrößen ist das Ziel. Dem Zeitverhalten kommt dabei eine große Bedeutung zu. Qualitätsregelkreise lassen sich in allen Bereichen des Unternehmens installieren und in übergeordneten Regelkreisen zusammenfassen.

Reklamationen sind Rückmeldungen vom Kunden, den Vertriebsstellen oder aus der eigenen Fabrik, die auf Abweichungen und Fehler hinweisen. Richtig erfasst und ausgewertet, sind sie eine wertvolle Quelle zur ständigen Verbesserung der eigenen Fähigkeiten und zur Vermeidung kostenintensiver Fehlerbehandlung. Die Reklamationsdaten sind Bestandteil des gesamten Qualitätsdatenmanagements.

Die Maschinenrüstzeit in Fertigungsprozessen ist eine wesentliche Ursache für das Auseinanderklaffen der Durchlaufzeit und der tatsächlichen wertschöpfenden Bearbeitungszeit der Werkstücke. Shigeo Shingo hat innerhalb des Toyota Produktionssystems Methoden zur Reduzierung von Rüstzeiten auf wenige Minuten entwickelt.

Qualitätsregelkarten sind in der Industrie weit verbreitet und gehören zum Standard des fertigungsnahen Qualitätsmanagements. Sie dienen dem Nachweis und der Dokumentation.

Standardisierung ist die Basis für kontinuierliche Verbesserung und Qualität und somit ein Baustein für unternehmerischen und persönlichen Erfolg.

Tag für Tag verlieren Unternehmen viel Geld, weil sie sich mit unrealistischen Toleranzen herumschlagen müssen. Die verbreitete Praxis der Worst-Case Tolerierung führt hier nicht weiter. Die Realität von Fertigung und Montage ist statistisch. Darum muss auch die Tolerierung eine realistische Sicht der Streuung von Merkmalen berücksichtigen und sich der Statistik öffnen. Die geeigneten Software-Möglichkeiten sind allseits vorhanden und müssen nur dafür genutzt werden.

Vor dem Hintergrund des heutigen Produktions- und Kostendrucks steigen die Anforderungen, teure und komplexe Produktionsanlagen effizienter zu betreiben. Die Zusammenarbeit zwischen Instandhaltung und Produktion ist von entscheidender Bedeutung. Durch intelligente vorausschauende Maßnahmen kann das Kapazitätsangebot erheblich vergrößert werden.

Die Methode TRIZ beruht auf einer Analyse von zahlreichen Patenten durch Genrich Altshuller. Daraus hat sich eine systematische Vorgehensweise entwickelt, die Ingenieure bei der Lösung schwieriger Aufgabenunterstützt. Grundlage dieser Innovationsprinzipien ist die Erkenntnis, dass die Lösung von Widersprüchen die Grundvoraussetzung für jede Innovation ist.

Die Validierung soll sicherstellen, dass ein Prozess auch in Zukunft mit an Sicherheit grenzender Wahrscheinlichkeit den gestellten Anforderungen gerecht wird. Ausgehend von dieser Anforderung hat die Validierung einen organisatorischen Aspekt und, siehe „Wahrscheinlichkeit“, auch einen statistischen.

Die Wertanalyse ist ein Verfahren, Kosten aufzuspüren, die auf den Wert des Produktes für den Kunden keinen oder einen geringen Einfluss haben. DIN EN 12973 beschreibt Methoden, die Durchführung und die notwendigen Qualifikationen. Die Wertanalyse kann zur Kostenoptimierung bestehender Konstruktionen, aber auch zur Entwicklung von Neuprodukten eingesetzt werden.

Die Wertstromanalyse betrachtet die Wertschöpfung vom Endprodukt bis zum Lieferanten. Dabei werden wertschöpfende und nicht wertschöpfende Tätigkeiten und Prozesse identifiziert. Danach wird ein Ablauf entwickelt, der frei ist von nicht wertschöpfenden Aktivitäten. Die Wertstromanalyse visualisiert die Abläufe und ermöglicht die effektive Unternehmenskommunikation.

Ein 8D-Report ist ein Dokument, dass im Rahmen des Qualitätsmanagements bei einer Reklamation zwischen Lieferant und Kunde ausgetauscht wird. Er ist Bestandteil eines Reklamationsmanagements. Der 8D-Report ist standardisiert und als Vorgabe im Rahmen der IATF 16949 in der Automobilindustrie eingeführt. Der Kunde wird fortlaufend über den Stand der Korrekturmaßnahmen informiert und kann sich sachkundig in die Problemlösung einbringen.

 
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