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Six Sigma
 

Six Sigma

 
Die Geschichte von Six Sigma – Jack Welch und Bill Smith
 

„Six Sigma ist die wichtigste Initiative, die General Electric je angeschoben hat.“

Ein Zitat von Jack Welch, der maßgeblich an der Umsetzung von Six Sigma in den 1980er Jahren beteiligt war, über die mittlerweile in den USA, Europa und Asien überaus erfolgreiche Management- und Qualitätsmanagementmethode. Der Erfolg spricht für sich: Mit Six Sigma erzielte General Electric in rund fünf Jahren einen Profitzuwachs von sieben bis zehn Milliarden US-Dollar.

Schon in den 1970er Jahren wurde der Vorläufer von Six Sigma im japanischen Schiffsbau eingeführt und später in der japanischen Elektronik- und Konsumgüterindustrie. Ursprünglich jedoch wurde Six Sigma 1987 von Bill Smith, Ingenieur bei Motorola, entwickelt. Smith und Motorola gewannen damit  den Malcom Baldrige National Quality Award*.
Konkreten Anklang fand Six Sigma jedenfalls erst mit der Umsetzung durch  Jack Welch. Durch Ihn wurde Six Sigma erstmals mit der Durchführung  und Identifikation radikaler Ideen in Verbindung gebracht.

*Der Malcolm Baldrige National Quality Award (MBNQA) ist ein nationaler Qualitätspreis, der 1987 vom amerikanischen Kongress per Gesetz eingeführt wurde. Der Preis hat einen hohen Stellenwert und wird vom Präsidenten der USA persönlich verliehen. Den Namen erhielt der Preis nach dem US-amerikanischen Handelsminister Malcolm Baldrige (gestorben 1987).

 
 
Statistik als Methode – Null-Fehler-Produktion
 

Six Sigma ist eine systematische und methodische Vorgehensweise, die Prozesse und Ergebnisse optimiert. Sie leitet sich von der Gaußschen Normalverteilung in der Mathematik ab. Dabei zeigt Sigma die Standardabweichung von einem Mittelwert an. Dieses Sigma-Niveau lässt sich mithilfe von Tabellen und Statistik-Programmen ermitteln und in Fehlermöglichkeiten übersetzen.

Im Normalfall liegen die meisten Unternehmen bei einem Niveau von drei oder vier Sigma und infolgedessen einer Fehlermöglichkeit von 66.807 Fehlern.  Mit den Konsequenzen aus dieser Anzahl an Fehlern muss das Unternehmen umgehen können – das ist kostspielig. Die angestrebten Six (6)  Sigma entsprechen jedoch einer Fehlermöglichkeit von 3,4 ppm je Toleranzgrenze, und damit einer sogenannten Null-Fehler-Produktion.

 
 
Umsetzung von Six Sigma
 

Für die Null-Fehler-Produktion macht Six Sigma die Performance durch Kennzahlen messbar.
Ist die Abweichung der Kennzahl zu groß, wird die Ursache für das Prozessproblem ergründet.
Dies gilt übergreifend für alle Prozesse im Unternehmen.

DMAIC-Cycle
 
Die fünf Phasen DMAIC
 

Define
Beschreibung der Problem-/Aufgabenstellung, Definition der Kunden, Ermitteln der Anforderungen und Formulierung der Projektziele.

Measure
Ergründen der verantwortlichen Prozessaus- und einwirkungen sowie der vorliegenden Performance.

Analyze
Analysieren der Prozesse auf mögliche Fehlerursachen und identifizieren der effektiven Fehlerursachen.

Improve
Verbessern der Prozesse durch Beherrschen der Fehlerursachen.

Control
Überprüfen des Projekterfolgs und sicherstellen, dass der Prozess nachhaltig verbessert bleibt.

 
 
Nutzen von Six Sigma
 

Aus der ursprünglichen, qualitätsverbessernden Methode wurde eine Methode, die letztendlich nicht nur das Prozessverständnis steigert, sondern auch ein messbares Programm für Umsatzsteigerung und Kostensenkung darstellt.

Die Methode Six Sigma macht es möglich, reife Produkte mit einem geringen Fehleranteil entstehen zu lassen. Sie gibt obendrein die Möglichkeit, schon während der Produktentstehung zu wissen, welche Bauteile, Materialien, Toleranzen und Herstellungstechnologien welchen Einfluss auf die Produktmerkmale haben.

Alles in Allem führt Six Sigma zu nachhaltigem Erfolg, fortwährender Erneuerung, tatsächlichen Zielen und  immerwährendem Lernen. Six Sigma hilft dabei, die Erwartungshaltungen der Kunden zu erfüllen. Es gewährleistet die absolute, unbedingte Ausrichtung auf den Kunden.

 
 
DfSS - Design for Six Sigma
 

DFSS ist die Abkürzung für Design For Six Sigma.
DFSS wird in der Entwicklung angewandt, weil die DMAIC-Methode bei ca. fünf Sigma auf eine Hürde stößt, die sich ausschließlich durch Designmethoden überwinden lässt.
Fachgemäß eingesetzt, sichert DFSS das optimale Produkt, zur optimalen Zeit  und mit den
optimalen Eigenschaften. Um dies zu erreichen, verbessert DFSS die Produkt- und Prozessentwicklungen, wozu entsprechende Werkzeuge bereitgestellt werden – eine robuste Entwicklung steht im Vordergrund.

DMADV-Cycle
 
Die fünf Phasen DMADV
 

Define
Definition der Kunden, ermitteln der Bedürfnisse und formulieren von Projektzielen.

Measure
Bestimmen, messen und spezifizieren von Kundenanforderungen.

Analyze
Produktdefinition (Pflichtenheft), Lösungskonzepte generieren, evaluieren und die beste Lösung auswählen.

Design
Entwickeln von Produkt oder Prozess, inklusive Test der Design-Komponenten, Prototyp-Vorbereitung, Pilotversuch etc.

Verify
Verifizieren der Entwicklungsergebnisse und Freigabe des Designs, wenn Produkt/Prozess die Anforderungen erfüllt.

 
 

Verbessern Sie mit uns ebenso Ihre Prozesse und Ergebnisse nachhaltig und ergänzen Sie Ihr prozessorientiertes Qualitätsmanagement ideal, um den Wert für Ihre Kunden langfristig zu steigern.

 
 
Six Sigma und Lean Management
 

Beide Themen sind Werkzeuge, um die Kosten der Produktion zu senken und die Qualität zu
optimieren. Wobei Six Sigma die Aufgabe von Spezialisten ist und Lean Management von den
Führungskräften ausgeht. Diese Trennung führt aber dazu, dass beide Seiten das Wissen über die Möglichkeiten in der Produktion nur unvollkommen nutzen können.

Deshalb bieten wir Ihnen eine aufeinander abgestimmte Seminarfolge mit den Doppelqualifizierungen zum Green Belt und Black Belt für Six Sigma und Lean Manufacturing an.

 
 

Wenn Sie in der Entwicklung oder Industrialisierung tätig sind gehört das Wissen hierrüber zum Standard

Workbook

Zertifikatsprüfungen

Präsentationen

 

 
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